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安川机器人工作单元的建设提高了焊接质量和生产率
MAHA USA是一家用于汽车和重型维护业务的车辆升降机制造商，将德国的工程技术与美国的精湛工艺相结合，生产出高质量的车间设备。自从德国子公司于1999年成立以来，MAHA USA在大型分销商网络的支持下，已向北美和国际市场上的各种规模的客户提供“美国制造”产品。
必要的升级
致力于通过按时交付为客户提供高端产品的MAHA USA决策者意识到老化的弧焊工作单元正用于为公司的主要生产线生产5/16 x 3/8 x？“碳钢组件明显的是，机器人手臂上的接缝跟踪能力不足，影响了所生产零件的美观性，这促使操作员经常对焊缝进行目视检查，在大多数情况下，这是昂贵且及时的返工（每个零件需要5至20分钟）的焊缝。
为了更有效地创建质量更高的焊缝，MAHA USA开始寻求解决操作难题的理想解决方案。由于应用程序的性质和使用大型固定装置的原因，已确定需要一个配备伺服轨道的新型机器人工作单元和一个具有高重复性的长距离机器人。同样，必须采用接缝跟踪技术来提高焊接质量并优化生产。
扩展范围的接缝跟踪解决方案
在全面寻找*佳长距离机器人以满足其应用需求之后，MAHA USA与Yaskawa Motoman合作实施了四工位机器人焊接系统，以协助碳钢零件的制造。该解决方案具有一个Yaskawa Motoman机器人；MA2010扩展焊接机器人，配备Miller Auto-Axcess 450-DI电源和Binzel ROBO WH505焊炬。该机器人还具有带有200V高速触摸感应功能的ComArc IV焊缝跟踪程序包，以补偿焊缝位置变化，从而产生清洁的焊缝。
应用需求还要求使用四个3000 kg有效负载容量的MHT-1655主轴箱/尾架定位器，每个定位器均配备了获得的MotoMount夹具安装系统，以简化工具并减少定位器轴承上的应力。工作单元中还包括一条行程为7.8 m的超长10 m伺服轨道，用作机器人和焊丝的托架。
快速的结果，巨大的影响
自工作单元全面实施以来，采用新自动化系统的零件自动焊接大大提高了零件质量和工人满意度。公司发言人说：“重要的是，工作单元的延伸机器人，坚固的焊接套件，焊缝跟踪功能和伺服机器人托架共同工作，可以生产出客户所需的高质量焊缝，实现公司目标并满足工人的期望。”
四工位系统每周20天，每天20小时运行，以维持正常的生产进度。虽然接缝跟踪技术的贡献增加了每个零件的周期时间，但由于新的接缝跟踪系统而导致返工的缺乏，改善了整个周期时间，从而提高了生产率。
新解决方案利用与以前相同的人力投资：一个人操作机器人，另外两个人帮助管理工作单元和后续零件转移。尽管后两名工人仍在执行清理任务，但当前在此任务上花费的时间比以前少得多，这提高了员工士气，使工人可以专注于自定义订单。
